Benvenuto sul mio sito dedicato al mondo dell’automazione industriale, anche l’articolo di oggi è dedicato al mondo del manutentore elettrico di stabilimento, in particolare a quella figura che opera su linee con impianti automatizzati da PLC e altri sistemi di controllo.
L’argomento di oggi sono i tipi di guasto e anomalie che con questo mestiere ci si può trovare ad affrontare.
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Un impianto automatizzato è un sistema complesso in cui macchinari, robot e software collaborano per eseguire operazioni industriali con un minimo intervento umano, le anomalie che possono verificarsi possono avere conseguenze significative in termini di sicurezza, produttività e costi di manutenzione.
Dobbiamo sempre tenere presente che spesso le linee produttive funzionano ventiquattro ore al giorno, e a volte sette giorni su sette; i fermi macchina sono molto costosi, per questo è necessario intervenire sui guasti in tempi rapidi.
Quali sono le principali anomalie che possiamo riscontrare sugli impianti? Cominciamo a conoscerle nei prossimi paragrafi, e partiamo dai guasti meccanici.
Anomalie meccaniche.
Le anomalie meccaniche rappresentano uno dei problemi più comuni in un impianto automatizzato, sono causate dall'usura delle componenti, dalla mancanza di lubrificazione o da problemi di allineamento.
Un cuscinetto difettoso, un ingranaggio consumato o una cinghia rotta possono compromettere il funzionamento dell'intero sistema, sono infatti situazioni che possono portare vibrazioni anomale, con conseguente peggioramento della situazione.
Anomalie elettriche.
Gli impianti automatizzati sono alimentati da sistemi elettrici complessi, e le anomalie elettriche possono causare gravi interruzioni.
Questi guasti possono essere causati da cortocircuiti, sovraccarichi, variazioni di tensione o malfunzionamenti dei componenti elettronici, come i sensori o i circuiti di controllo.
Le interruzioni di corrente improvvise e i picchi di tensione possono danneggiare i motori elettrici o i sistemi di controllo automatico; per questo motivo si installano gruppi di continuità (UPS) per lo meno per garantire l’arresto controllato dei sistemi più critici.
Anomalie dei sensori e degli attuatori.
I sensori sono essenziali per il funzionamento di un impianto automatico, poiché forniscono dati sullo stato delle macchine e dell’ambiente circostante.
Un sensore che non funziona può trasmettere dati errati, portando a decisioni sbagliate del sistema di controllo, come per esempio nei sistemi di regolazione PID.
Le anomalie dei sensori possono riguardare guasti elettronici oppure perdita di calibrazione, per questo mettere in atto una buona politica di manutenzione preventiva può aiutare a ridurre i rischi.
Per quanto riguarda gli attuatori, questi possono danneggiarsi anche frequentemente, soprattutto se sono installati in ambienti molto critici.
Anomalie del software.
Gli impianti automatizzati utilizzano software avanzati per controllare e coordinare le operazioni.
Un bug nel software, un errore di programmazione o un aggiornamento fallito possono causare malfunzionamenti, rallentamenti o persino il blocco completo del sistema.
In alcuni casi il processo può trovarsi in uno stato che non era stato “previsto” da chi ha programmato il PLC, questo può portare a blocchi delle operazioni o funzionamenti errati.
Anomalie operative.
Le anomalie operative non sono imputabili ai software di controllo o alle apparecchiature, piuttosto scaturiscono da comportamenti errati di chi opera sui macchinari.
Per prevenire questo tipo di anomalie, è necessario provvedere a un’adeguata formazione per il personale, e assicurarsi che chi opera conosca e applichi le regole di sicurezza dettate dal buon senso e soprattutto dalle norme di legge.
