Quando si parla di industrie manifatturiere parliamo di realtà produttive di diverso tipo, che molto spesso utilizzano impianti e macchinari automatizzati, forniti e programmati da aziende e consulenti esterni.
In questo articolo vediamo quali vantaggi ottengono le aziende che decidono di formare il proprio personale riguardo all’automazione industriale, scopriremo anche perchè un numero sempre maggiore di piccole realtà produttive punta a questo tipo di investimento.
L’automazione industriale corre ma non come altri settori.
Il settore automazione si evolve in maniera meno rapida di altri settori, dato che i macchinari impiegati, i controllori PLC e i sistemi di monitoraggio sono generalmente longevi, per cui non è necessario sostituirli di frequente.
Questi sistemi sono in molti casi stati forniti da aziende o consulenti nel corso degli anni, a volte si tratta di decenni, e il personale interno alle aziende quasi sempre si limita a interfacciarsi con i fornitori, senza acquisire conoscenze dettagliate dei sistemi hardware e software che governano i processi di lavorazione.
Succede in molti casi che gli anni si susseguono e le aziende si ritrovano da sole a dover gestire le macchine, dato che chi le ha prodotte in alcuni casi non è più attivo nel mondo del lavoro; per esempio quando le aziende fornitrici dei macchinari sono fallite, e non si hanno più riferimenti per effettuare eventuali modifiche o revamping degli impianti.
La formazione interna del personale diventa di vitale importanza, permettendo alle imprese di acquisire autonomia nella gestione delle apparecchiature, e in molti casi anche del software.
I vantaggi della formazione interna.
Vediamo di seguito quali vantaggi può oggi ottenere un’azienda quando istruisce unA o più risorse interne sull’automazione industriale:
1. Maggiore conoscenza dei macchinari e del loro funzionamento, che si traduce in un migliore utilizzo e miglioramento della produzione.
2. L’azienda si rende indipendente dai fornitori, per lo meno per quanto riguarda interventi di primo livello per effettuare ricerca guasti e piccole modifiche ai software di PLC e dei sistemi di monitoraggio industriale.
Questo porta a un risparmio economico, soprattutto quando gli interventi sono richiesti in giornate festive o in orari notturni.
3. Possibilità di avere risorse impiegate internamente che provvedono al rimodernamento dei sistemi, con nuove soluzioni e nuove apparecchiature.
4. Le risorse interne diventano un’interfaccia migliore verso i fornitori esterni, avendo le conoscenze della materia possono valutare meglio le soluzioni tecniche offerte, sia in termini di funzionalità che di equità del prezzo.
5. Possibilità di rimanere aggiornati. Molte aziende rimangono ancorate a sistemi che funzionano ma che non sono ottimizzati, la formazione permette di avere a disposizione informazioni sempre nuove sulle nuove soluzioni per i processi processi produttivi.
6. Aumento del potere di concorrenzialità: un’azienda che non deve continuamente rivolgersi a consulenti esterni, gestisce meglio i tempi di realizzazione di modifiche e nuove soluzioni, e non deve attendere che il fornitore esterno sia disponibile per svolgere i compiti richiesti.
7. Incremento della motivazione del personale, una risorsa che si sente utile lavora meglio e produce di più; parte del risparmio economico derivante dalla minore dipendenza da terzi, può essere destinata alla valorizzazione economica del personale stesso.
Come effettuare la formazione del personale interno.
Ora che abbiamo visto alcuni dei vantaggi che la formazione interna porta all’azienda, vediamo cosa è necessario fare per trovare la formazione adeguata per il proprio personale.
A seconda della mansione svolta dalla risorsa, per esempio manutentore, elettricista, operatore delle macchine e delle linee, ci sono opzioni di formazione anche online, con lezioni in videoconferenza, oppure con video corsi per permettere alle risorse di studiare in autonomia.
Prima di affidarsi a un servizio formativo le aziende devono:
1. Analizzare i tipi di controllo installati nelle varie macchine e sulle linee (plc, pannelli HMI, sistemi SCADA su computer, apparecchiature di raccolta dati DAS e DAQ.
Oltre ai sistemi di controllo e monitoraggio, è bene avere una chiara visione della componentistica presente sui macchinari (motori, attuatori, sensori, componenti specifici).
2. Identificare quali software sono stati utilizzati per programmare i controllori, a titolo d’esempio TIA Portal, Studio 5000, EcoStruxure, GX Works. Per ognuno di questi software esistono corsi per permettere alle risorse interne di acquisire le conoscenze adeguate per operare con i controllori.
3. Identificare i sistemi HMI, con la marca e il modello dei pannelli operatore, oppure i tipi di sistemi SCADA per impianti più complessi, oltre a questo si devono rilevare le reti industriali impiegate dagli impianti.
Esempi di sistemi SCADA sono Intouch, Edge, Movicon, Ignition; per quanto riguarda le reti, ci sono per esempio PROFINET, PROFIBUS, MODBUS.
4. Raccogliere la documentazione riguardo alle macchine (schemi di flusso, schemi di funzionamento, schemi elettrici).
5. Definire a grandi linee che tipo di formazione si vuole fornire alle risorse, quasi sempre si tratta di una formazione di base su tutte le componenti del sistema produttivo aziendale; in certi casi si provvede a una formazione approfondita su una singola parte della fabbrica.
6. Contattare un ente di formazione, un consulente, o altra figura adeguata, per richiedere un consulto e definire insieme il percorso formativo più adeguato per i propri dipendenti. Solitamente in poco tempo si è in grado di cominciare la formazione, soprattutto se si opta per l’utilizzo di video corsi, oppure di formazione ibrida dove l’utilizzo di questi viene integrato con delle ore di studio con tutoring.